Qingguo Intelligent ist ein führender Hersteller von Elektrophorese-Produktionslinien in China. Die elektrophoretische Produktionslinie und der elektrophoretische Beschichtungsprozess sind fortschrittliche Oberflächenbehandlungstechnologien, die hauptsächlich zur Bildung gleichmäßiger und hochwertiger Beschichtungen auf leitfähigen Materialien wie Metallen eingesetzt werden. Hier eine ausführliche Einführung:
Elektrophoretische Beschichtung ist eine Beschichtungsmethode, bei der ein externes elektrisches Feld verwendet wird, um die gerichtete Migration und Ablagerung von Pigmenten, Harzen und anderen Partikeln, die in einer elektrophoretischen Lösung suspendiert sind, auf der Oberfläche einer Elektrode zu induzieren. Beim Elektrophoreseverfahren dient das beschichtete Material als Kathode (oder Anode) und die elektrophoretische Beschichtung ist kationisch (oder anionisch). Nehmen wir als Beispiel die kathodische Elektrophorese: Wenn der Strom eingeschaltet wird, bewegen sich positiv geladene Beschichtungspartikel unter der Wirkung eines elektrischen Feldes in Richtung der Oberfläche des Werkstücks als Kathode, entladen sich und lagern sich auf der Oberfläche des Werkstücks ab, um eine Beschichtung zu bilden . Dieser Prozess ähnelt dem Galvanisieren, bei der Galvanisierung werden jedoch hauptsächlich Metalle abgeschieden, während bei der Elektrophorese organische Beschichtungen abgeschieden werden.
Oberflächenvorbehandlung
Zweck: Sicherstellen, dass die Oberfläche des Werkstücks sauber, frei von Ölflecken, Rost und anderen Verunreinigungen ist und ein guter Untergrund für die elektrophoretische Beschichtung entsteht. Denn wenn sich Schadstoffe auf der Oberfläche des Werkstücks befinden, beeinträchtigt dies die Haftung und Qualität der Elektrotauchlackierung.
Verfahren
Entfetten: Verwenden Sie alkalische Entfettungsmittel oder organische Lösungsmittel, um Fett von der Oberfläche des Werkstücks zu entfernen. Beispielsweise werden bei Stanzteilen für Automobilkarosserien üblicherweise alkalische Entfetter bei einer bestimmten Temperatur eingeweicht oder aufgesprüht, um während des Stanzvorgangs verunreinigtes Schmieröl zu entfernen.
Säurewäsche: Verwenden Sie eine Säurelösung (z. B. Salzsäure, Schwefelsäure), um Rost und Oxidablagerungen zu entfernen. Nach der Säurewäsche ist jedoch eine ausreichende Wasserwäsche erforderlich, um Säurerückstände zu vermeiden.
Phosphatierung (oder Passivierung): Durch die Phosphatierungsbehandlung entsteht eine Schicht aus Phosphatumwandlungsfilm auf der Oberfläche des Werkstücks, die die Haftung und Korrosionsbeständigkeit der elektrophoretischen Beschichtung verbessern kann. Bei der Passivierung handelt es sich um die Bildung eines sehr dünnen Schutzfilms auf der Metalloberfläche, der ebenfalls eine ähnliche Rolle spielt. Beispielsweise kann vor der elektrophoretischen Beschichtung einiger Hardwarekomponenten eine Phosphatierungsbehandlung auf Zinkbasis durchgeführt werden, um einen Phosphatierungsfilm zu erzeugen, der besser an der elektrophoretischen Beschichtung haften kann.
Elektrophoretische Beschichtung
Vorbereitung der Elektrophorese-Tanklösung: Bereiten Sie die Elektrophorese-Beschichtung entsprechend dem angegebenen Verhältnis und den angegebenen Prozessanforderungen in die Elektrophorese-Tanklösung vor. Die Zusammensetzung der Tanklösung umfasst Harz, Pigment, Lösungsmittel, Additive usw. Ihre Parameter wie Feststoffgehalt, pH-Wert, Leitfähigkeit usw. müssen streng kontrolliert werden. Beispielsweise liegt der Feststoffgehalt kathodischer Elektrotauchlacke in der Regel zwischen 18 % und 25 % und der pH-Wert bei etwa 5,8–6,7.
Beschichtungsvorgang: Tauchen Sie das vorbehandelte Werkstück in einen Elektrophoresetank, schalten Sie den Strom ein und führen Sie die Elektrophoresebeschichtung durch. Beschichtungsspannung, Zeit und Stromdichte sind wichtige Parameter. Im Allgemeinen liegt die Spannung zwischen 150 und 350 V, die Beschichtungszeit beträgt 2 bis 3 Minuten und die Stromdichte variiert je nach Faktoren wie Form und Größe des Werkstücks. Beispielsweise kann bei der elektrophoretischen Beschichtung von Automobilteilen durch die genaue Steuerung dieser Parameter die Beschichtung gleichmäßig auf der Oberfläche komplex geformter Teile abgeschieden werden.
Nach der Reinigung
Zweck: Entfernen von Elektrophoreselackresten und anderen Verunreinigungen auf der Oberfläche des Werkstücks nach der Elektrophorese. Bei unsachgemäßer Reinigung können Farbreste nach dem Trocknen Mängel wie Fließspuren bilden.
Prozess: Typischerweise wird eine mehrstufige Wasserwäsche verwendet, einschließlich Ultrafiltrationswäsche und Reinwasserwäsche. Unter Ultrafiltrationswasserwäsche versteht man die Verwendung von Ultrafiltrationsgeräten zur Rückgewinnung von elektrophoretischem Lack beim Reinigen von Werkstücken. Beim Waschen mit reinem Wasser wird das Werkstück zusätzlich mit entionisiertem Wasser gereinigt. In einigen großen Produktionslinien für elektrophoretische Beschichtungen müssen die Werkstücke beispielsweise drei bis vier Wasserwaschstufen durchlaufen, um eine effektive Reinigung sicherzustellen.
Trocknung und Verfestigung
Zweck: Aushärten des Harzes in der elektrophoretischen Beschichtung, um eine harte, verschleißfeste und korrosionsbeständige Beschichtung zu bilden. Trocknungstemperatur und -zeit sind wichtige Faktoren, die die Leistung von Beschichtungen beeinflussen.
Betrieb: Im Allgemeinen wird zum Trocknen ein Heißluft-Umlufttrocknungsofen oder ein Infrarot-Trocknungsofen verwendet. Bei kathodischen elektrophoretischen Beschichtungen liegt die Trocknungstemperatur üblicherweise zwischen 160–180 °C und die Trocknungszeit beträgt 20–30 Minuten. Unterschiedliche Beschichtungssysteme und Werkstückgrößen können die Trocknungsparameter anpassen. Beispielsweise kann die Trocknungstemperatur einiger kleiner Hardwarekomponenten entsprechend gesenkt und die Zeit verkürzt werden, es muss jedoch sichergestellt werden, dass die Beschichtung vollständig ausgehärtet werden kann.
Hohe Beschichtungsqualität
Gute Gleichmäßigkeit: Da die elektrophoretische Beschichtung unter Einwirkung eines elektrischen Feldes durchgeführt wird, können Beschichtungspartikel gleichmäßig auf verschiedenen Oberflächen des Werkstücks, einschließlich komplex geformter Hohlräume, Lücken und anderen Bereichen, abgeschieden werden. Beispielsweise kann bei der elektrophoretischen Beschichtung von Autorahmen sogar die innere Rohrstruktur des Rahmens gleichmäßig beschichtet werden, was mit anderen Beschichtungsverfahren wie dem Sprühen nur schwer zu erreichen ist.
Starke Haftung: Die elektrophoretische Beschichtung weist dank des während des Vorbehandlungsprozesses gebildeten Konversionsfilms und der chemischen Eigenschaften der elektrophoretischen Beschichtung eine gute Haftung auf der vorbehandelten Metalloberfläche auf. Durch diese starke Haftung verringert sich die Wahrscheinlichkeit, dass sich die Beschichtung während des Gebrauchs ablöst, was die Haltbarkeit des Produkts verbessert.
Überlegene Umweltleistung
Weniger Verflüchtigung organischer Lösungsmittel: Der Gehalt an organischen Lösungsmitteln in elektrophoretischen Beschichtungen ist relativ gering, und die Menge der Verflüchtigung organischer Lösungsmittel während des Beschichtungsprozesses ist gering, wodurch die Luftverschmutzung verringert wird. Im Vergleich zum herkömmlichen Sprühen von Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis kann die elektrophoretische Beschichtung die Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) um 70–90 % reduzieren.
Hohe Ausnutzungsrate der Beschichtungen: Während des elektrophoretischen Beschichtungsprozesses können die meisten Beschichtungen, die nicht auf der Oberfläche des Werkstücks abgeschieden wurden, durch Ultrafiltrationsgeräte zurückgewonnen werden, wobei die Beschichtungsausnutzungsrate bis zu 90 % bis 95 % beträgt, wodurch die Beschichtung reduziert wird Abfall- und Verarbeitungskosten.
Hohe Produktionseffizienz
Hoher Automatisierungsgrad: Der elektrophoretische Beschichtungsprozess ermöglicht eine einfache automatisierte Produktion, und die Werkstücke können über ein automatisiertes Fördersystem zu verschiedenen Arbeitsstationen zur Bearbeitung transportiert werden, wodurch manuelle Vorgänge reduziert und die Produktionsgeschwindigkeit und Produktqualitätsstabilität verbessert werden. Beispielsweise können bei der Herstellung großer Haushaltsgerätegehäuse durch den Einsatz automatisierter Produktionslinien mit elektrophoretischer Beschichtung eine große Anzahl von Werkstücken schnell und effizient bearbeitet werden.
Automobilindustrie
Nahezu alle Karosserien, Rahmen, Bauteile usw. von Fahrzeugen nutzen die Elektrotauchlackierung als Grundierung. Es bietet hervorragende Korrosionsschutzeigenschaften für Autos und verlängert deren Lebensdauer. Beispielsweise liegt die Beschichtungsdicke moderner elektrophoretischer Grundierungen für Karosserien im Allgemeinen zwischen 20 und 30 μm, wodurch Korrosionsfaktoren wie Salznebel und Regenwasser während der Straßenfahrt wirksam widerstanden werden können.
Haushaltsgeräteindustrie
Wird zum Beschichten der Gehäuse von Haushaltsgeräten wie Waschmaschinen, Kühlschränken und Klimaanlagen verwendet. Die elektrophoretische Beschichtung kann den Gehäusen von Haushaltsgeräten ein gutes Aussehen und Korrosionsbeständigkeit verleihen und gleichzeitig Umweltanforderungen erfüllen. Beispielsweise sind die Gehäuse einiger High-End-Waschmaschinen mit einer farbigen Elektrotauchlackierung versehen, die sowohl schön als auch langlebig ist.
Hardware-Produktindustrie
Malen Sie Hardware-Werkzeuge, Baubeschläge und andere Produkte. Es kann die dekorative und Korrosionsbeständigkeit von Hardware-Produkten verbessern, beispielsweise bei der elektrophoretischen Beschichtung von Hardware-Werkzeuggriffen, es kann der Griffoberfläche eine angenehme Haptik und eine gute Rutschfestigkeit verleihen.
Elektrostatische Pulverspritzpistole: Sie ist eine der Kernkomponenten von Pulversprühgeräten, die auf statischer Hochspannungselektrizität basiert, um Pulver zum zu sprühenden Werkstück zu „transportieren“. Seine elektrostatischen und aerodynamischen Eigenschaften wirken sich direkt auf die Pulverbeschichtungsrate und die Kontrolle der Filmdicke aus. Durch die präzise Steuerung der Spannungs-, Strom- und Luftstromparameter der Spritzpistole kann ein gleichmäßiges und effizientes Pulversprühen erreicht werden.
Recyclinggerät: Es werden hauptsächlich zwei Formen verwendet: Filtertyp und Doppelzyklon. Beim Filterrecycling werden leistungsstarke Filtergeräte (Filterelemente) eingesetzt, die mehr als 99 % der Pulversprühmenge recyceln und nutzen können. Es hat einen einfachen Aufbau, ist leicht zu warten und eignet sich für Spritzarbeiten mit einzelnen Farben oder weniger Farbtypen; Das Doppelzyklon-Recyclinggerät wird hauptsächlich in Sprühräumen mit Farbwechsel verwendet, da es eine schnelle Farbwechseleffizienz aufweist und den Anforderungen häufiger Farbwechsel gerecht werden kann.
Pulverraum: Der gesamte Sprühprozess findet in einer relativ geschlossenen Umgebung statt. Nach genauer Berechnung und angemessener Produktion und Verarbeitung läuft das Pulver nicht über, wodurch Umweltverschmutzung vermieden und das Recycling und die Verwendung von Pulver erreicht werden. Zu den Wandmaterialien für Gästetoiletten gehören in der Regel PP, PVC und spezielles Apogee, die über eine gute Korrosionsbeständigkeit und Dichtungseigenschaften verfügen.
Pulverzufuhrgerät: im Allgemeinen bestehend aus einem Pulvereimer (mit Sprühpulver) und einem Sieb. Neues Pulver kann direkt in den Pulvereimer gegeben werden, und das gewonnene Pulver wird durch ein Sieb gesiebt, um Verunreinigungen zu entfernen und wiederverwendet zu werden, wodurch die Qualität des Pulvers und der Sprüheffekt gewährleistet werden.
Hervorragende Umweltverträglichkeit: Die Pulverbeschichtung besteht zu 100 % aus Feststoffen, ist frei von organischen Lösungsmitteln und gibt bei der Herstellung und Verwendung keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) ab. Es verursacht keine Verschmutzung der Atmosphäre, erfüllt Umweltanforderungen und verbessert auch die Arbeitsbedingungen der Arbeitnehmer.
Hoher Ausnutzungsgrad der Rohstoffe: Während des Pulversprühvorgangs kann das nicht am Werkstück haftende Pulver gesammelt und über eine Recyclingvorrichtung recycelt werden. Der Auslastungsgrad kann in der Regel über 95 %, sogar bis zu 99 %, betragen, was den Materialabfall erheblich reduziert und die Produktionskosten senkt.
Gute Beschichtungsqualität: Nach der Vorbehandlung kann der Pulverlack in einem Arbeitsgang aufgetragen werden, um eine Beschichtung mit ausreichender Dicke zu erhalten, ohne dass eine Grundierung erforderlich ist. Die Beschichtung ist dicht, weist eine starke Haftung, eine gute Schlagzähigkeit und Zähigkeit, eine hohe Kantenabdeckung, eine hervorragende chemische Korrosionsbeständigkeit und elektrische Isolationsleistung auf, wodurch die Lebensdauer des Werkstücks effektiv verlängert werden kann.
Hohe Produktionseffizienz: Das Pulversprühen lässt sich leicht automatisiert durchführen, und die Bewegungsbahn und die Sprühparameter der Sprühpistole können durch Programmierung gesteuert werden, um die Konsistenz und Gleichmäßigkeit des Sprühens zu verbessern, gleichzeitig manuelle Eingriffe zu reduzieren und die Produktionseffizienz zu verbessern. Es eignet sich für groß angelegte Fließbandproduktionen.
Hohe Sicherheit: Durch den Verzicht auf organische Lösungsmittel in Pulverlacken entstehen keine Sicherheitsrisiken wie Feuer und Explosion. Während des Sprühvorgangs werden Pulverpartikel unter statischer Elektrizität an der Oberfläche des Werkstücks adsorbiert und schweben nicht herum, wodurch die Staubbelastung für den Bediener verringert wird.
Farbvielfalt: Pulverbeschichtungen können je nach Bedarf in verschiedenen Farben formuliert werden und können eine gute Farbabdeckung und Gleichmäßigkeit erreichen und so den individuellen Anforderungen verschiedener Benutzer an Produktfarben gerecht werden.
Automobilindustrie: Wird zur Oberflächenbeschichtung von Karosserien, Bauteilen, Motoren, Rädern usw. verwendet, wodurch die Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und das Erscheinungsbild von Fahrzeugen verbessert werden können und gleichzeitig die Anforderungen der Automobilindustrie an Umweltschutz und Produktionseffizienz erfüllt werden .
Haushaltsgeräteindustrie: Sprühbeschichtung der Außenhülle von Haushaltsgeräten wie Kühlschränken, Waschmaschinen, Klimaanlagen, Fernsehern usw., um ihnen ein gutes Aussehen, Dekoration und Wetterbeständigkeit zu verleihen und ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu verbessern.
Die Elektronik- und Elektroindustrie umfasst Schaltanlagen, Instrumentenschränke, Computergehäuse und Gehäuse für Peripheriegeräte. Pulverbeschichtung kann eine gute elektrische Isolations- und Schutzleistung bieten und den normalen Betrieb und die Lebensdauer elektronischer und elektrischer Geräte gewährleisten.
Metallproduktindustrie: Die Oberflächenbehandlung verschiedener Metallprodukte wie Metallmöbel, Eisenwaren, Baumetallkomponenten, mechanische Teile usw. kann die Korrosionsbeständigkeit und die dekorativen Eigenschaften von Metallprodukten verbessern und deren Lebensdauer verlängern
Baustoffindustrie: Beispielsweise kann das Besprühen von Aluminiumprofilen, Stahltüren und -fenstern, Vorhangfassaden usw. nicht nur die Witterungsbeständigkeit und dekorativen Eigenschaften von Baustoffen verbessern, sondern auch den Umwelt- und Energiesparanforderungen des Baus gerecht werden Industrie.
Inspektion und Wartung der Ausrüstung: Vor der Inbetriebnahme sollten alle Sicherheitseinrichtungen und Sicherheitsschilder überprüft werden, um sicherzustellen, dass Spannung, Luftdruck, Wasserdruck und andere Parameter den Anforderungen entsprechen. Die Sicherheitserdung des Systems zur Erzeugung statischer Elektrizität sollte zuverlässig sein; Reinigen, warten und warten Sie die Ausrüstung regelmäßig, prüfen Sie, ob die Spritzpistole, das Filterelement, die Rohrleitung und andere Komponenten normal sind, und ersetzen Sie abgenutzte oder beschädigte Teile rechtzeitig.
Kontrolle der Pulverqualität: Wählen Sie Pulverbeschichtungen mit qualifizierter Qualität, gleichmäßiger Partikelgröße und guter Fließfähigkeit und vermeiden Sie die Verwendung feuchter, verklumpter oder abgelaufener Pulver; Recyceltes Pulver muss gesiebt und Verunreinigungen entfernt werden, bevor es in einem bestimmten Verhältnis mit neuem Pulver gemischt wird, um die Leistung und Sprühwirkung des Pulvers sicherzustellen.
Betriebsstandards: Bediener müssen Arbeitsschutzausrüstung wie Schutzhelme, Schutzmasken, antistatische Arbeitskleidung usw. tragen, um Haut- und Atemwegskontakt mit Pulver zu vermeiden; Während des Spritzvorgangs ist es notwendig, einen stabilen Abstand und Winkel zwischen der Spritzpistole und dem Werkstück einzuhalten, die Spritzgeschwindigkeit und die Bewegungsgeschwindigkeit der Spritzpistole zu kontrollieren und sicherzustellen, dass die Beschichtung gleichmäßig und gleichmäßig ist; Gleichzeitig sollte darauf geachtet werden, Kollisionen zwischen Spritzpistole und Werkstück zu vermeiden, um Schäden an Spritzpistole und Werkstück zu verhindern.
Belüftung sowie Brand- und Explosionsschutz: Während des Pulversprühvorgangs entsteht eine bestimmte Menge Staub. Es muss ein gutes Belüftungssystem vorhanden sein, um den Staub rechtzeitig abzuleiten und Explosionsunfälle durch übermäßige Staubkonzentration zu verhindern. Rauchen und Arbeiten mit offenem Feuer sind in der Spritzkabine verboten, um Brände oder Explosionen durch statische Funken oder andere Feuerquellen zu vermeiden.
Qualitätsprüfung und Mängelbehandlung: Nach der Pulverbeschichtung sollte die Beschichtungsqualität sofort überprüft werden. Werden Mängel festgestellt, sollten diese zeitnah behoben werden. Wenn der Fehlerbereich klein ist, kann er vor dem Aushärten mit dem gleichen Farbpulver repariert werden; Wenn der Fehlerbereich groß ist und die Oberflächenqualität beeinträchtigt, ist es notwendig, ihn mit Schleifpapier zu schleifen und erneut zu sprühen oder die Beschichtung vor dem Sprühen mit einem Farbentferner zu entfernen.
Automatische Lackiergeräte sind Geräte, die Lackiervorgänge automatisch abschließen können und in vielen Bereichen, beispielsweise in der industriellen Produktion, eine Schlüsselrolle spielen.
Automatische Spritzlackierausrüstung mit Hin- und Herbewegung
Funktionsprinzip: Durch die Hin- und Herbewegung eines Roboterarms oder einer Spritzpistole auf einer vorgegebenen Bahn kann die Lackierung des Werkstücks erfolgen. Durch diese Bewegungsmethode kann sichergestellt werden, dass die Oberfläche des Werkstücks innerhalb eines bestimmten Bereichs gleichmäßig lackiert werden kann.
Anwendbare Szenarien: Geeignet für Werkstücke mit regelmäßigen Formen und großen flachen Flächen, wie Holzbretter, Metallbleche usw. Beispielsweise können in der Möbelproduktion große Flächen von Tischplatten, Schranktüren und anderen Bauteilen mit hin- und hergehenden automatischen Lackiergeräten effizient bearbeitet werden Führen Sie Lackierarbeiten durch und achten Sie dabei auf die Ebenheit und Farbgleichmäßigkeit der Oberfläche.
Rotierende automatische Lackieranlage
Funktionsprinzip: Das Werkstück wird auf einer rotierenden Plattform fixiert und die Spritzpistole in einer Position fixiert. Wenn sich das Werkstück dreht, sprüht die Spritzpistole Farbe darauf. Mit dieser Methode kann der Lack gleichmäßig auf der Oberfläche des rotierenden Werkstücks verteilt werden.
Anwendbare Szenarien: Geeignet für Werkstücke mit rotierenden Körperformen, wie z. B. zylindrische Metallrohre, Kunststoffrohre usw. Am Beispiel der Wellenteile in Automobilkomponenten kann die rotierende automatische Farbspritzanlage Farbe effektiv auf sie sprühen und so sicherstellen, dass der Umfang gewährleistet ist Die Oberfläche ist vollständig bedeckt.
Automatische Lackieranlage für Roboter
Funktionsprinzip: Basierend auf Robotertechnologie kann der Roboterarm des Roboters durch Vorprogrammierung Parameter wie Position, Winkel und Sprühmenge der Spritzpistole flexibel steuern und Farbe entsprechend der komplexen Form des Werkstücks präzise sprühen .
Anwendbare Szenarien: Geeignet für Werkstücke mit komplexen und unregelmäßigen Formen, wie z. B. Autokarosserien, Skulpturen usw. Beispielsweise können automatische Roboterlackiergeräte im Automobilbau jede Ecke und jeden gekrümmten Teil der Autokarosserie präzise lackieren und schnell anpassen Lackierstrategie entsprechend den Designanforderungen verschiedener Automodelle.
Spritzpistolensystem
Spritzpistole: Sie ist eine Schlüsselkomponente, die Farbe zerstäubt und auf die Oberfläche des Werkstücks sprüht. Es gibt verschiedene Arten von Spritzpistolen, wie z. B. Luftspritzpistolen, Airless-Spritzpistolen, elektrostatische Spritzpistolen usw. Luftspritzpistolen verwenden Druckluft zum Zerstäuben von Farbe, mit guter Zerstäubungswirkung, geeignet für feines Spritzlackieren; Die Airless-Spritzpistole dient zum Extrudieren und Zerstäuben von Farbe unter hohem Druck, mit hoher Spritzgeschwindigkeit und großer Durchflussrate, geeignet für großflächige Lackierungen; Die elektrostatische Spritzpistole nutzt das Prinzip der elektrostatischen Adsorption, um Lackpartikel aufzuladen und besser an der Oberfläche leitfähiger Werkstücke zu haften, wodurch die Lackausnutzung und -haftung verbessert wird.
Farbversorgungsgerät: Seine Hauptfunktion besteht darin, eine stabile Farbversorgung für die Spritzpistole sicherzustellen. Dazu gehören Farbpumpen, Farbfilter, Farbleitungen usw. Die Farbpumpe kann Farbe aus dem Vorratsbehälter entnehmen und zur Spritzpistole transportieren, der Farbfilter kann Verunreinigungen aus der Farbe entfernen, ein Verstopfen der Spritzpistole verhindern usw Die Farbleitung verbindet verschiedene Komponenten, um eine reibungslose Farbübertragung zu gewährleisten.
Spritzpistolensteuerung: Sie kann verschiedene Parameter der Spritzpistole genau steuern. Beispielsweise können Sprühdruck, Sprühgeschwindigkeit, Sprühwinkel und Farbdurchfluss eingestellt werden. Durch die Steuerung dieser Parameter können unterschiedliche Lackiereffekte erzielt werden, um den Lackieranforderungen verschiedener Werkstücke gerecht zu werden.
Fördersystem
Funktion: Verantwortlich für den Transport der Werkstücke zum Lackierbereich und deren Abtransport nach Abschluss der Lackierung. Es gibt verschiedene Arten von Fördersystemen, wie z. B. Hängeförderketten, Bodenschienenförderketten, Bandförderer usw.
Beispielsweise werden Hängeförderketten meist bei großen Werkstücken oder in der Massenfertigung eingesetzt. In der Automobilproduktionslinie durchläuft die Karosserie nacheinander verschiedene Lackierstationen über eine hängende Förderkette, die den Platz optimal ausnutzt und gleichzeitig die Stabilität des Werkstücks während des Transports gewährleistet. Die Bodenschienen-Förderkette ist für schwerere Werkstücke geeignet und kann eine stabilere Unterstützung bieten.
Belüftungssystem
Funktion: Während des Lackiervorgangs dient das Belüftungssystem hauptsächlich dazu, Farbnebel und schädliche Gase abzusaugen und gleichzeitig Frischluft einzuführen. Ein gutes Belüftungssystem kann die Arbeitsumgebung verbessern, die Gesundheitsschädigung der Bediener durch Farbnebel verringern und das Trocknen der Farbe erleichtern.
Zusammensetzung: Dazu gehören Ventilatoren, Lüftungskanäle, Luftfilter usw. Der Ventilator ist die Stromquelle des Lüftungssystems, das Farbnebel und schädliche Gase über Lüftungskanäle oder nach einer Reinigungsbehandlung vor der Abgabe ins Freie abgibt. Luftfilter können die in den Lackierbereich eintretende Frischluft filtern, Staub und andere Verunreinigungen entfernen und die Qualität der Lackierung sicherstellen.
Kontrollsystem
Funktion: Das Steuerungssystem ist das Gehirn der automatischen Lackieranlage, das den gesamten Lackierprozess steuern und überwachen kann. Es kann verschiedene Parameter von Spritzlackieranlagen einstellen und anpassen, wie z. B. Spritzlackiergeschwindigkeit, Spritzpistolenwinkel, Belüftungsvolumen usw. Gleichzeitig kann es auch den Betriebsstatus der Anlage überwachen, Fehler rechtzeitig erkennen, und entsprechende Maßnahmen ergreifen.
Implementierungsmethode: Wird im Allgemeinen durch eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) oder ein Computersteuerungssystem erreicht. Bediener können über das Bedienfeld oder den Touchscreen Befehle eingeben, um das Gerät zu bedienen und zu verwalten.
Verbessern Sie die Qualität des Farbspritzens
Gleichmäßigkeit: Automatische Lackiergeräte können die Lackierparameter genau steuern und so die Farbverteilung auf der Oberfläche des Werkstücks gleichmäßiger gestalten. Im Vergleich zum manuellen Lackieren können Probleme wie ungleichmäßige Farbdicke und Durchhängen wirksam vermieden werden. Beispielsweise können beim Lackierprozess von Gehäusen elektronischer Produkte automatische Lackieranlagen dafür sorgen, dass die Farbe und der Glanz jedes Gehäuses konsistent bleiben.
Genauigkeit: Bei komplex geformten Werkstücken können automatische Lackiergeräte durch präzise Programmierung und flexible Spritzpistolensteuerung jede Ecke und Lücke des Werkstücks besser abdecken. Bei der Lackierung von Autokarosserien können automatische Roboterlackieranlagen Details wie Türgriffe und Rückspiegel präzise lackieren.
Verbessern Sie die Produktionseffizienz
Geschwindigkeit: Die Lackiergeschwindigkeit von automatischen Lackiergeräten ist normalerweise viel schneller als die von manuellen Lackiergeräten. Es kann kontinuierlich arbeiten und reduziert so die Unterbrechungszeit während des manuellen Lackiervorgangs. Beispielsweise können automatische Lackieranlagen bei der Massenproduktion einiger kleiner Hardwarekomponenten die Produktionsgeschwindigkeit erheblich verbessern und den Anforderungen der Großserienproduktion gerecht werden.
Stabilität: Da die automatische Lackieranlage nach voreingestellten Programmen und Parametern arbeitet, ist der Produktionsprozess stabiler. Es wird nicht durch Faktoren wie die Emotionen und die körperliche Stärke der Bediener wie manuelles Lackieren beeinflusst, wodurch die Stabilität und Konsistenz der Produktqualität gewährleistet wird.
Kostenreduzierung
Arbeitskosten: Reduzierte Abhängigkeit von einer großen Anzahl von Lackierern und geringere Arbeitskosten. Obwohl für die Wartung und Programmierung der Geräte ein gewisses Maß an technischem Personal erforderlich ist, konnten die Gesamtarbeitskosten erheblich gesenkt werden. Beispielsweise kann in einer mittelgroßen Spritzlackierwerkstatt der Einsatz automatischer Spritzlackiergeräte die Arbeitskosten um 30 bis 50 % senken.
Farbkosten: Automatische Farbspritzgeräte können die verwendete Farbmenge genauer steuern, die Farbausnutzung verbessern und dadurch die Farbkosten senken. Beispielsweise kann eine elektrostatische Spritzpistole das Prinzip der elektrostatischen Adsorption nutzen, um Farbe besser auf der Oberfläche des Werkstücks zu haften, Farbverschwendung zu reduzieren und die Farbausnutzung um bis zu 20–30 % zu verbessern.
Der chinesische Hersteller Qingguo Intelligent bietet hochwertige Beschichtungsvorbehandlungsgeräte an. Mit Beschichtungsvorbehandlungsgeräten wird die Oberfläche eines Werkstücks vor dem Beschichtungsprozess vorbereitet, um eine gute Haftung, Korrosionsbeständigkeit und Gesamtbeschichtungsqualität sicherzustellen. Hier ein detaillierter Blick :
1. Entfettungsausrüstung
- Entfettungsmaschine vom Sprühtyp: Sie besteht typischerweise aus einer Sprühkammer, einem Satz Sprühdüsen, einer Umwälzpumpe und einem Tank für die Entfettungslösung. Die Werkstücke werden auf ein Förderband gelegt und durch die Sprühkammer geführt. Der Sprühnebel Düsen dienen dazu, die Entfettungslösung, die normalerweise alkalische Chemikalien, Tenside oder Lösungsmittel enthält, gleichmäßig über die Oberfläche der Werkstücke zu verteilen. Die Umwälzpumpe sorgt für eine kontinuierliche Zufuhr der Lösung, und der Tank speichert und recycelt die gebrauchte Lösung nach der Filtration.
- Entfettungstank vom Typ Eintauchen: Besteht aus einem großen Tank, der mit dem Entfettungsmittel gefüllt ist. Werkstücke werden für eine bestimmte Zeit in die Lösung eingetaucht. Der Tank kann über Heizelemente verfügen, um eine optimale Temperatur für eine bessere Entfettungsleistung aufrechtzuerhalten. Rührgeräte wie Luftverteiler Um den Kontakt zwischen der Lösung und der Werkstückoberfläche zu verbessern und hartnäckiges Fett zu entfernen, werden oft mechanische Rührer installiert.
2. Beizausrüstung
- Säurebeizbehälter: Hergestellt aus säurebeständigen Materialien wie gummibeschichtetem Stahl oder glasfaserverstärktem Kunststoff. Er enthält eine Säurelösung, normalerweise Salzsäure, Schwefelsäure oder Phosphorsäure, abhängig vom Material des Werkstücks und der Art Zunder oder Oxide müssen entfernt werden. Die Werkstücke werden in den Säuretank eingetaucht, und die Säure reagiert mit den Oberflächenoxiden, Rost oder anderen Verunreinigungen, um sie aufzulösen. Der Tank ist mit einem Belüftungssystem ausgestattet, um die dabei entstehenden Dämpfe zu entfernen Beizen Verfahren.
- Sprühbeizsystem: Ähnlich wie die Sprühentfettungsmaschine im Aufbau. Die Säurelösung wird durch Düsen auf die Werkstückoberfläche gesprüht. Diese Methode eignet sich besser für Werkstücke mit komplexen Formen oder für Situationen, in denen ein kontrollierterer Beizprozess erforderlich ist .Die versprühte Säurelösung kann Bereiche erreichen, die in einem Tauchtank möglicherweise schwer zugänglich sind.
3. Phosphatierungsausrüstung
- Phosphatierungstank: Enthält eine Phosphatierungslösung, die normalerweise eine Mischung aus Phosphorsäure, Metallsalzen (z. B. Zink-, Mangan- oder Eisensalzen) und Beschleunigern ist. Die Werkstücke werden in den Tank eingetaucht und es findet eine chemische Reaktion statt Oberfläche und bildet eine Phosphatumwandlungsschicht. Der Tank verfügt über ein Temperaturkontrollsystem, um die richtige Reaktionstemperatur aufrechtzuerhalten, normalerweise etwa 50–95 °C. Die Schichtdicke kann durch Einstellen der Eintauchzeit, Lösungskonzentration usw. gesteuert werden Temperatur.
- Sprüh-Phosphatierungssystem: Wird zum Auftragen der Phosphatierungslösung auf die Werkstückoberfläche durch Sprühen verwendet. Es bietet eine gleichmäßigere Beschichtung auf Werkstücken mit unregelmäßigen Formen. Das System umfasst außerdem eine Filtereinheit zur Entfernung aller Partikel aus der Phosphatierungslösung und eine Trocknung Einheit, um überschüssiges Wasser vor dem Beschichtungsprozess zu entfernen.
4. Strahlausrüstung
- Strahlanlage: Besteht aus einer Strahlkammer, einem Strahlmittelvorratsbehälter, einem Strahlrad und einem Staubsammelsystem. Die Werkstücke werden in der Strahlkammer platziert. Das Strahlrad beschleunigt das Strahlmittel (z. B. Stahlkugeln, Sand oder Splitt) und schleudert sie auf die Werkstückoberfläche. Das Schleifmittel entfernt Rost, Zunder und alte Beschichtungen durch Aufprall. Der Strahlmittelvorratsbehälter speichert das Schleifmittel und führt es dem Schleuderrad zu Staub, der während der entsteht Strahlprozess, um eine saubere Arbeitsumgebung zu gewährleisten.
1.Verbesserte Beschichtungshaftung
- Durch die Vorbehandlungsprozesse werden Verunreinigungen wie Fett, Rost und Oxide von der Werkstückoberfläche entfernt. Beim Phosphatieren entsteht beispielsweise eine mikroporöse Phosphatschicht, die eine hervorragende mechanische Verzahnung mit der nachfolgenden Beschichtung gewährleistet und so eine feste Haftung der Beschichtung auf dem Werkstück gewährleistet Oberfläche. Dadurch wird verhindert, dass die Beschichtung während des Gebrauchs abblättert oder abblättert.
2. Verbesserte Korrosionsbeständigkeit
- Durch die Entfernung korrosiver Substanzen und die Bildung einer schützenden Umwandlungsschicht (wie die Phosphatbeschichtung) verbessert die Vorbehandlungsausrüstung die Korrosionsbeständigkeit des Werkstücks erheblich. Die Phosphatbeschichtung fungiert als Barriere zwischen dem Grundmaterial und der Umgebung und hemmt die Korrosion Eindringen von Feuchtigkeit und korrosiven Stoffen.
3. Gleichmäßiges Aussehen der Beschichtung
- Insbesondere durch Kugelstrahlen kann eine gleichmäßige und saubere Oberflächenstruktur erzeugt werden. Durch Entfetten und Beizen wird außerdem sichergestellt, dass die Oberfläche frei von Unregelmäßigkeiten ist, die durch Verunreinigungen verursacht werden gleichmäßigeres Finish.
4. Erhöhte Lebensdauer der Beschichtung
- Die Kombination aus verbesserter Haftung und erhöhter Korrosionsbeständigkeit durch die Vorbehandlung bedeutet, dass die Beschichtung länger halten kann. Dies ist besonders wichtig für Produkte, die rauen Umgebungen ausgesetzt sind, wie z. B. Außenkonstruktionen, Automobilteile und Industriemaschinen.
1. Automobilindustrie
- Bei der Herstellung von Autokarosserien und -teilen werden Beschichtungsvorbehandlungsgeräte verwendet, um die Oberflächen von Komponenten wie Motorblöcken, Fahrgestellen und Karosserieteilen vorzubereiten. Durch Entfetten werden Öl und Fett aus Bearbeitungsvorgängen entfernt, durch Beizen wird eventueller Oberflächenrost behandelt Die Phosphatierung bietet eine gute Grundlage für die anschließende Lackierung oder Pulverbeschichtung und verbessert die Haltbarkeit und Optik der Fahrzeuglackierung.
2.Geräteherstellung
- Bei Haushaltsgeräten wie Kühlschränken, Waschmaschinen und Klimaanlagen werden die Geräte zur Vorbehandlung der Außenhüllen eingesetzt. Entfetten und Beizen sorgen für eine saubere Oberfläche, Phosphatieren sorgt für eine gute Lackhaftung und sorgt für den Korrosionsschutz, der wichtig ist die langfristige Leistung und das Aussehen der Geräte.
3. Metallmöbelindustrie
- Möbelrahmen und -paneele aus Metall werden vorbehandelt, um die Haftung der Farbe oder Pulverbeschichtung zu verbessern. Durch Kugelstrahlen kann der Oberfläche eine dekorative Struktur verliehen und gleichzeitig Rost oder Ablagerungen entfernt werden. Durch Entfetten und Phosphatieren wird die Qualität der Beschichtung weiter verbessert. Dadurch werden die Möbel langlebiger und ästhetisch ansprechender.
4.Allgemeine Industriemaschinen
- Maschinenteile wie Zahnräder, Wellen und Gehäuse werden vorbehandelt, um sie vor Korrosion zu schützen und eine gute Beschichtung zu gewährleisten. Die Vorbehandlungsprozesse tragen dazu bei, die Unversehrtheit der Teile während des Betriebs aufrechtzuerhalten und ihre Lebensdauer zu verlängern.
1. Umgang mit Chemikalien
- Bei der Verwendung von Entfettungs-, Beiz- und Phosphatierungschemikalien muss geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie Handschuhe, Schutzbrillen und säurebeständige Schürzen getragen werden. Die Chemikalien sollten in einem gut belüfteten und ordnungsgemäß gekennzeichneten Bereich fern von der Umgebung gelagert werden unverträgliche Stoffe. Bei der Handhabung und Entsorgung chemischer Abfälle müssen die Umweltvorschriften eingehalten werden.
2. Wartung der Ausrüstung
- Reinigen und warten Sie die Ausrüstung regelmäßig, um ein Verstopfen der Düsen in Sprühsystemen zu verhindern und die ordnungsgemäße Funktion von Pumpen, Ventilen und Rührgeräten sicherzustellen. Überprüfen und ersetzen Sie bei Strahlgeräten regelmäßig das Strahlmittel, um die Strahleffizienz aufrechtzuerhalten Qualität. Das Staubsammelsystem sollte gewartet werden, um das Entweichen von Staub zu verhindern und eine gesunde Arbeitsumgebung zu gewährleisten.
3. Prozesskontrolle
- Überwachen und kontrollieren Sie die Prozessparameter wie Temperatur, Konzentration und Eintauch- oder Sprühzeit. Abweichungen von den empfohlenen Parametern können zu einer unvollständigen Vorbehandlung oder Überbehandlung führen, was sich auf die Beschichtungsqualität auswirken kann. Verwenden Sie geeignete Testmethoden wie Titration für chemische Lösungen und Oberflächenrauheitsmessungen für kugelgestrahlte Oberflächen zur Sicherstellung der Qualität des Vorbehandlungsprozesses.
4.Sicherheit im Betrieb
- Stellen Sie sicher, dass bei Geräten, die Hochdrucksprühen (z. B. einige Entfettungs- und Phosphatierungssysteme) oder Hochgeschwindigkeits-Schleifmittelspritzen (Kugelstrahlen) erfordern, Sicherheitsvorrichtungen vorhanden sind und dass die Bediener für den sicheren Umgang mit den Geräten geschult sind. Darüber hinaus Eine ordnungsgemäße Belüftung ist unerlässlich, um bei den Vorbehandlungsprozessen entstehende Dämpfe und Stäube zu entfernen und Gesundheitsrisiken für die Bediener vorzubeugen.
Bei Qingguo Intelligent finden Sie eine riesige Auswahl an Abgasbehandlungsgeräten aus China. Unter Abgasbehandlungsgeräten versteht man eine Vielzahl von Geräten und Systemen, die dazu dienen, Schadstoffe und Verunreinigungen aus Industrie- oder anderen Abgasen zu entfernen, bevor sie in die Atmosphäre gelangen. Hier ist eine ausführliche Einführung:
Absorptionsausrüstung
Packed Tower: Er besteht aus einer zylindrischen Hülle, die mit Packungsmaterialien wie Raschig-Ringen oder Berl-Sätteln gefüllt ist. Das Abgas tritt von unten ein und strömt durch die Packung nach oben. Das flüssige Absorptionsmittel, das abhängig von den zu entfernenden Schadstoffen eine alkalische oder saure Lösung sein kann, wird von oben aufgesprüht und rieselt nach unten durch die Packung. Wenn Gas und Flüssigkeit in Kontakt kommen, werden die im Gas enthaltenen Schadstoffe in die flüssige Phase absorbiert. Beispielsweise kann bei der Behandlung von schwefeldioxidhaltigem Rauchgas aus einem Kraftwerk ein alkalisches Absorptionsmittel wie Kalkstein-Gips-Aufschlämmung verwendet werden, um SO₂ durch chemische Reaktionen zu absorbieren.
Plattenturm: Er enthält mehrere Platten oder Tabletts. Das Gas steigt durch die Perforationen oder Öffnungen in den Platten auf und das flüssige Absorptionsmittel strömt über die Platten. Dadurch entsteht eine große Kontaktfläche für den Stoffaustausch zwischen Gas und Flüssigkeit. Jede Platte fungiert als Absorptionsstufe und die Anzahl der Platten kann entsprechend der erforderlichen Entfernungseffizienz angepasst werden.
Adsorptionsausrüstung
Festbettadsorber: Er verfügt über ein Bett aus Adsorptionsmaterial wie Aktivkohle oder Zeolith. Das Abgas passiert das Festbett und die Schadstoffe werden an der Oberfläche des Adsorptionsmittels adsorbiert. Das Adsorptionsmittel verfügt über eine große Oberfläche und Mikroporen, die die Schadstoffmoleküle einfangen und festhalten können. Beispielsweise ist Aktivkohle bei der Behandlung flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs) ein häufig verwendetes Adsorptionsmittel. Da das Adsorptionsmittel mit der Zeit gesättigt wird, muss es regeneriert oder ersetzt werden.
Rotationsadsorber: Besteht aus einer rotierenden Trommel mit mit Adsorptionsmittel gefüllten Sektoren. Das Abgas gelangt in die Trommel, und während sie sich dreht, werden verschiedene Sektoren dem Gasstrom zur Adsorption ausgesetzt. Der Vorteil besteht darin, dass es kontinuierlich arbeiten kann, wobei ein Sektor regeneriert wird, während sich andere im Adsorptionsprozess befinden.
Verbrennungsausrüstung
Direktflammenbrenner: Bei dieser Anlage wird das Abgas, das brennbare Schadstoffe wie VOCs enthält, direkt in einem Brenner verbrannt. Der Hochtemperatur-Verbrennungsprozess wandelt die Schadstoffe in Kohlendioxid und Wasserdampf um. Die Brennkammer ist so konzipiert, dass eine vollständige Verbrennung bei ausreichender Luftzufuhr und ordnungsgemäßer Vermischung von Gas und Luft gewährleistet ist. Normalerweise ist eine Brennstoffquelle wie Erdgas oder Propan erforderlich, um den Verbrennungsprozess einzuleiten und aufrechtzuerhalten.
Katalytischer Brenner: Er verwendet einen Katalysator wie Platin, Palladium oder andere Metalloxide, um die für die Verbrennung erforderliche Aktivierungsenergie zu senken. Das Abgas strömt über das Katalysatorbett und die Schadstoffe werden im Vergleich zur direkten Flammenverbrennung bei einer niedrigeren Temperatur oxidiert. Dies reduziert den Kraftstoffverbrauch und den Energiebedarf. Beispielsweise kann bei der Behandlung von Abgasen aus Lackierkabinen, die organische Lösungsmittel enthalten, die katalytische Verbrennung eine wirksame Methode sein.
Kondensationsausrüstung
Oberflächenkondensator: Er verfügt über eine Kühloberfläche, die normalerweise aus Metallrohren oder -platten besteht. Das Abgas kommt mit der kalten Oberfläche in Kontakt und die Schadstoffe mit höherem Siedepunkt kondensieren zu einer flüssigen Phase und werden gesammelt. Das Kühlmedium kann gekühltes Wasser, Kältemittel oder andere Kühlflüssigkeiten sein. Beispielsweise kann bei der Rückgewinnung von Lösungsmitteln aus Abgasen in der Druckindustrie ein Oberflächenkondensator zur Kondensation und Rückgewinnung der Lösungsmittel eingesetzt werden.
Direktkontaktkondensator: Bei diesem Typ wird eine kalte Flüssigkeit (z. B. Wasser) direkt in den Abgasstrom gesprüht. Durch den Gas-Flüssigkeits-Kontakt kondensieren die Schadstoffe und vermischen sich mit der Flüssigkeit. Anschließend wird die Mischung getrennt, um die kondensierten Schadstoffe und die Flüssigkeit zur Wiederverwendung oder weiteren Behandlung zurückzugewinnen.
Umweltschutz
Durch die wirksame Entfernung von Schadstoffen wie Schwefeldioxid, Stickoxiden, VOCs, Feinstaub und Schwermetallen aus Abgasen wird die Luftverschmutzung erheblich reduziert und die Einhaltung von Umweltvorschriften erleichtert. Dies schützt die Gesundheit von Menschen, Tieren und Pflanzen und mildert die negativen Auswirkungen der Luftverschmutzung auf das Ökosystem, wie z. B. sauren Regen, Smogbildung und Schäden an der Ozonschicht.
Ressourcenwiederherstellung
Einige Anlagen zur Abgasbehandlung, wie z. B. Kondensations- und Adsorptionssysteme, können wertvolle Stoffe aus Abgasen zurückgewinnen. Beispielsweise können aus industriellen Prozessen zurückgewonnene Lösungsmittel wiederverwendet werden, was den Kauf neuer Lösungsmittel reduziert und somit Kosten und Ressourcen spart.
Einhaltung der Vorschriften
Angesichts immer strengerer Umweltgesetze und -vorschriften ist der Einsatz von Abgasbehandlungsgeräten für die Industrie von entscheidender Bedeutung, um hohe Bußgelder und rechtliche Probleme zu vermeiden. Es ermöglicht Unternehmen, im rechtlichen Rahmen zu agieren und ein gutes Unternehmensimage zu wahren.
Verbesserte öffentliche Gesundheit und Sicherheit
Durch die Reduzierung der Emission schädlicher Schadstoffe wird das Risiko von Atemwegserkrankungen, Herzerkrankungen und anderen durch Luftverschmutzung verursachten Gesundheitsproblemen verringert. Darüber hinaus verringert es auch die Gefahr von Bränden und Explosionen, die mit dem Vorhandensein brennbarer Schadstoffe in Abgasen verbunden sind.
Energieerzeugungsindustrie
In Kohlekraftwerken werden Abgasbehandlungsanlagen eingesetzt, um Schwefeldioxid, Stickoxide und Partikel aus dem Rauchgas zu entfernen. Zur Reduzierung der SO₂-Emissionen werden Rauchgasentschwefelungsanlagen (REA) wie Nasswäscher oder Trockenwäscher eingesetzt. Systeme zur selektiven katalytischen Reduktion (SCR) oder selektiven nichtkatalytischen Reduktion (SNCR) werden zur Kontrolle der NOₓ-Emissionen eingesetzt.
Chemische Industrie
Chemieanlagen produzieren eine Vielzahl von Abgasen, die verschiedene Schadstoffe enthalten. Absorptionsgeräte können zur Behandlung von Säuregasemissionen wie Chlorwasserstoff und Schwefeldioxid eingesetzt werden. Adsorptions- und Verbrennungsgeräte werden zur Handhabung von VOCs verwendet, die bei chemischen Reaktionen und lösungsmittelverwendenden Prozessen freigesetzt werden.
Erdöl- und Raffinerieindustrie
Raffinerien erzeugen Abgase mit einem hohen Gehalt an Kohlenwasserstoffen, schwefelhaltigen Verbindungen und anderen Schadstoffen. Zur Umwandlung und Entfernung dieser Schadstoffe werden Abgasbehandlungsgeräte wie katalytische Cracker und Hydrotreater eingesetzt. Verbrennungs- und Adsorptionssysteme werden auch zur Behandlung von Fackelgasen und VOC-Emissionen eingesetzt.
Verarbeitende Industrie (z. B. Malerei, Druck und Kunststoffe)
In der Lackierindustrie werden Abgasbehandlungsgeräte wie katalytische Verbrennungsanlagen oder Aktivkohle-Adsorptionsbetten zur Behandlung der VOC-reichen Abgase aus Lackierkabinen eingesetzt. In der Druckindustrie können Kondensations- und Adsorptionsanlagen zur Rückgewinnung von Lösungsmitteln aus dem Abgas eingesetzt werden. In der Kunststoffindustrie werden Verbrennungs- oder Adsorptionsanlagen zur Beseitigung der Emissionen von Weichmachern und anderen flüchtigen Stoffen eingesetzt.
Ordnungsgemäße Installation und Inbetriebnahme
Das Gerät muss ordnungsgemäß gemäß den Anweisungen des Herstellers und den technischen Standards installiert werden. Dazu gehören die richtige Ausrichtung der Komponenten, sichere Verbindungen von Rohren und Kanälen sowie die genaue Installation von Elektro- und Steuerungssystemen. Die Inbetriebnahme sollte eine gründliche Prüfung der Leistung des Geräts unter verschiedenen Betriebsbedingungen umfassen, um sicherzustellen, dass es den Designanforderungen entspricht.
Regelmäßige Wartung und Inspektion
Regelmäßige Wartung ist entscheidend, um die Ausrüstung in gutem Betriebszustand zu halten. Dazu gehören die Reinigung von Filtern, der Austausch verschlissener Adsorptionsmittel oder Katalysatoren, die Überprüfung von Pumpen und Ventilen auf Undichtigkeiten sowie die Überprüfung von Temperatur- und Drucksensoren. Darüber hinaus ist eine regelmäßige Überprüfung der Gerätestruktur auf Korrosion und Beschädigungen erforderlich.
Überwachung und Steuerung von Betriebsparametern
Die wichtigsten Betriebsparameter wie Gasdurchfluss, Temperatur, Druck und die Schadstoffkonzentration im Abgas sollten kontinuierlich überwacht werden. Jede Abweichung vom normalen Betriebsbereich kann die Behandlungseffizienz beeinträchtigen und zu Geräteausfällen oder der Nichteinhaltung von Umweltstandards führen. Es sollten automatische Steuerungssysteme vorhanden sein, um den Betrieb der Ausrüstung auf der Grundlage der überwachten Parameter anzupassen.
Sicherheitsvorkehrungen
Abhängig von der Art der Abgasbehandlungsanlage können unterschiedliche Sicherheitsrisiken bestehen. Beispielsweise besteht in Verbrennungsanlagen aufgrund der Anwesenheit brennbarer Gase Explosionsgefahr. Es sollten angemessene Sicherheitsmaßnahmen wie explosionsgeschützte elektrische Systeme, Gasdetektoren und Feuerlöschsysteme installiert werden. Bei Adsorptionsgeräten, in denen bestimmte Chemikalien verwendet werden, ist eine ordnungsgemäße Handhabung und Lagerung der Adsorptionsmittel zur Vermeidung von Chemikalienverschüttungen und -exposition von entscheidender Bedeutung.
