Produktionslinie für automatische Beschichtung von Behältern

Produktionslinie für automatische Beschichtung von Behältern

Die Produktionslinie für die automatische Behälterbeschichtung ist eine hochintegrierte intelligente Montagelinie, die automatische Förderung, präzise Positionierung, Roboter-/Portalsprühen, Farbnivellierung, Trocknung, Kühlung und VOC-Abgasbehandlung kombiniert. Es verwendet hauptsächlich ein kombiniertes Portalsprüh- und Robotersprühsystem, um den manuellen Betrieb zu ersetzen und eine stabile Beschichtungsdicke, hohe Produktionseffizienz und hervorragende Korrosionsschutzleistung für Schiffscontainer zu gewährleisten.

Hauptprozessablauf

1. Fördern und Positionieren

Rollenförderlinien transportieren Behälter mit konstanter Geschwindigkeit und präziser Positionierungssteuerung, wodurch eine genaue Ausrichtung an jeder Sprühstation gewährleistet wird.

2. Vorbehandlung und Staubentfernung

Vorwärmen, um Feuchtigkeit zu entfernen; Automatische Hochdruckluftreinigung zur Entfernung von Staub, Öl und Verunreinigungen auf der Stahloberfläche.

3. Automatisches Sprühen der Grundierung

Automatisches Aufsprühen einer zinkreichen Epoxidgrundierung über ein Portalsystem mit manueller Vorbeschichtung für Schweißnähte und Eckbeschläge.

4. Nivellierung und Trocknung

Ablüften und anschließende Heißlufttrocknung, um eine vollständige Aushärtung des Primers sicherzustellen.

5. Zwischenbeschichtung aufsprühen

Automatischer Epoxid-Zwischenanstrich zur Erhöhung der Filmdicke, Versiegelung der Grundierung und Verbesserung der Haftung.

6. Automatisches Aufsprühen des Decklacks

Von Robotern und Portalsystemen aufgesprühter Polyurethan-Decklack, inklusive Farbseparation und Logo-Aufsprühen.

7. Endtrocknung und Abkühlung

Forcierte Trocknung und Luftkühlung auf Raumtemperatur.

8. Inspektion, Reparatur und Lieferung

Prüfung der Beschichtungsdicke, des Aussehens und der Haftung; Reparatur vor Ort und endgültige Lieferung.

Kernausrüstung

- Portalsprühsystem: Wird für große ebene Flächen wie Seitenwände und Dachplatten mit vollständiger Abdeckung und hoher Effizienz verwendet.

- Explosionsgeschützte Spritzroboter: 6-Achsen-Roboter mit 7. Achsenschiene, verwendet für Innenwände, Sockel, Türen und komplexe Ecken.

- Automatisches Farbversorgungssystem: 2-Komponenten-Automatikmischung, Druck- und Durchflussregelung, automatischer Farbwechsel und Reinigung.

- Trocknungs- und Kühlsystem: Zyklische Heißluft-Trocknungskammer und starke Luftkühlkammer.

- Umweltbehandlungssystem: Farbnebelsammlung + VOC-Behandlung (Zeolith-Läufer + RTO/CO-Verbrennung).

- Intelligentes Steuerungssystem: SPS-basierte automatische Steuerung, Rezeptverwaltung, Echtzeitüberwachung und Qualitätsrückverfolgbarkeit.

Technische Merkmale und Vorteile

- Stabile und gleichmäßige Schichtdicke, geringe Abweichung, kein fehlendes Sprühen oder Durchhängen.

- Hohe Farbausnutzungsrate, wodurch der Farbverbrauch und die Arbeitskosten erheblich reduziert werden.

- Kontinuierlicher 24-Stunden-Betrieb, stabiles Produktionstempo (ca. 4–6 Minuten pro 40-Fuß-Container).

- Hohes Sicherheitsniveau mit reduzierter manueller Arbeit in gefährlichen Beschichtungsbereichen.

- Umweltfreundliches Design mit geringen VOC-Emissionen, entsprechend den industriellen Umweltstandards.

Typisches Beschichtungssystem

- Grundierung: Epoxid-Zink-reiche Grundierung

- Zwischenanstrich: Epoxid-Eisenglimmer-Zwischenanstrich

- Decklack: Acryl-Polyurethan-Decklack

- Gesamtdicke des Trockenfilms: 180–260 μm, erfüllt 10–15 Jahre Korrosionsschutzanforderungen für die Schifffahrt.